Як відмінності у виробничому процесі гальмівних прокладок диска впливають на їх продуктивність та тривалість життя?

Процес виробництва Дискові гальмівні колодки має суттєвий вплив на їх ефективність та життя. Різні виробничі процеси, вибір матеріалів та технічні деталі безпосередньо впливатимуть на коефіцієнт тертя, стійкість до зносу, теплову стабільність та термін служби гальмівної колодки. Далі - детальний аналіз - від посилання на процес до впливу остаточного виконання:

1. Формула та змішування матеріалів тертя
(1) Матеріальний склад
Ядром гальмівної колодки є матеріал тертя, який зазвичай включає клеї, арматуру волокна, наповнювачі та мастильні матеріали.
Напівметалічні гальмівні прокладки: містять металеві частинки (такі як сталь або мідь), забезпечує високу силу гальмування та високу стійкість до температури, але можуть збільшити знос гальмівного диска.
Керамічні гальмівні прокладки: Використовуйте керамічні частинки як основний компонент, з низьким рівнем шуму, низькою пилом та хорошою термічною стійкістю, але вартість вища.
Органічні гальмівні прокладки: Використовуйте органічні сполуки (наприклад, смоли та гума), придатні для щоденного водіння, але погана стійкість до зносу та висока температура.
(2) Вплив формули відмінностей
Гальмівні колодки різних брендів можуть мати відмінності у формулі матеріалу тертя:
Високопродуктивна формула: збільшити частку частинок металу для збільшення гальмівної сили, але може спричинити більше шуму та зносу.
Екологічно чисті рецептури: зменшення вмісту міді (наприклад, без мідних рецептур) для дотримання екологічних норм, може вимагати компромісів у виконанні.
Рівномірність: Якщо рецептура не є рівномірною, це може призвести до нестабільних коефіцієнтів тертя та впливати на ефективність гальмування.
(3) Процес змішування
Процес змішування матеріалів тертя повинно забезпечити рівномірно розподілене компоненти. Якщо змішування недостатньо, це може призвести до того, що локальний коефіцієнт тертя буде занадто високим або занадто низьким, що вплине на продуктивність та життя гальмівної колодки.
2. Зв'язування між підкладкою та матеріалом тертя
(1) метод зв'язку
Зв'язування між підкладкою (зазвичай сталь) гальмівної колодки та матеріалом тертя є одним із ключових процесів. Загальні методи зв’язування включають:
Гаряче натискання: Матеріал тертя нагрівається і притискається у форму, щоб він міцно прилипався до підкладки.
Механічне фіксація: конструктивні канавки або виступи на підкладці для посилення зчеплення матеріалу тертя.
Хімічне скріплення: Використовуйте високоміцні клеї, щоб зв’язати матеріал тертя з підкладкою.
(2) Вплив міцності на зв’язок
Якщо процес скріплення не існує, можуть виникнути такі проблеми:
Розшарування: Матеріал тертя випадає з підкладки, що призводить до відмови гальма.
Тріщини: Погане зв’язок може спричинити тріщини в матеріалі тертя під час використання, зменшуючи його життя.
Шум і вібрація: нерівномірне склеювання може викликати ненормальний шум або вібрацію.
3. Процес ліплення та натискання
(1) Метод натискання
Процес ліплення гальмівних прокладок зазвичай застосовує технологію гарячого пресування високого тиску, яка використовує форму для ущільнення матеріалу тертя в певну форму.

Контроль тиску: Занадто високий тиск може спричинити надмірне стиснення матеріалу і впливати на пористість; Занадто низький тиск може призвести до недостатньої щільності та зменшення міцності.
Контроль температури: Занадто висока температура може спричинити надмірне спікання матеріалу та знизити продуктивність тертя; Занадто низька температура може призвести до поганого зв’язку.
(2) Щільність та пористість
Щільність та пористість гальмівних прокладок мають важливий вплив на їхню ефективність та життя:
Висока щільність: забезпечує кращу стійкість до зносу та гальмівну силу, але може призвести до зниження показників розсіювання тепла.
Пористість: Пори допомагають розсіювати тепло і зменшити шум, але занадто багато пори можуть зменшити міцність.
4. Теплова обробка та після лікування
(1) термічна обробка
Процес термічної обробки використовується для усунення внутрішнього стресу та поліпшення твердості та стабільності матеріалів тертя.
Нормалізація: покращує рівномірність та стійкість до зносу матеріалу.
Гасіння: збільшує твердість матеріалу, але може збільшити крихкість.
(2) обробка поверхні
Поверхнева обробка гальмівної колодки (наприклад, покриття або полірування) може покращити його продуктивність:
Анти-окислювальне покриття: запобігає окисленню матеріалу тертя при високих температурах і продовжує термін служби.
Зменшення шуму: зменшує шум та вібрацію, що утворюються під час гальмування.
5. Тестування та контроль якості
(1) Тестування продуктивності
Після виробництва гальмівний майданчик повинен пройти суворі тестування на продуктивність, включаючи:
Тест на коефіцієнт тертя: оцінює продуктивність сили гальмування при різних температурах та тиску.
Тест на термічний розпад: випробовує стабільність продуктивності в умовах високої температури.
Тест на знос: оцінює стійкість до зносу та життя матеріалу тертя.
(2) Консистенція процесу
Якщо в виробничому процесі є коливання (наприклад, зміни температури, тиску або часу), це може призвести до непослідовної продуктивності продукту та впливати на досвід користувачів.
6. Продуктивність у фактичному додатку
(1) Опір зносу
Гальмівні прокладки з передовою технологією, як правило, мають більш високу стійкість до зносу і можуть підтримувати стабільні показники тертя після тривалого використання.
(2) Теплова стійкість
В умовах високої температури гальмівні прокладки з хорошою майстерністю можуть ефективно протистояти тепловому ослабленню та уникнути зменшення гальмівної сили через перегрів.
(3) Шум і комфорт
Високоточні виробничі процеси можуть зменшити шум та вібрацію гальмівних прокладок та покращити комфорт водіння.

Виробничий процес дискового гальмівного майданчика має прямий і далекосяжний вплив на їхню ефективність та життя. Оптимізуючи рецептуру, процес скріплення, технологію лиття та процес післяобробки матеріалів тертя, гальмувальна сила, стійкість до зносу та теплову стійкість гальмівних прокладок можуть бути значно покращені. У той же час, суворий контроль якості та тестування продуктивності також є ключовим фактором для забезпечення надійності продукту.